آزمون های ویژه پوشش های پودری

بطور کلی ، پوشش ها با هدف های حفاظت یا تزیین و زیبا سازی روی سطوح اعمال می شوند. دستیابی به اهداف مورد نظر، مستلزم کنترل کیفیت و بررسی دقیق خواص لایه نهایی حاصل از پوشش است.به عبارت دیگر، قبول یا رد کیفیت در یک پوشش منوط به یافتن عیوب احتمالی در آن است. انجام این مهم نیز فقط با بکارگیری آزمون های خاص و تفسیرهای صحیح امکان پذیر است.

مقدمه:

مقدمه:
به دلیل کاربرد نسبتاً گسترده پوشش های پودری در سال های اخیر، به نظر می رسد که معرفی برخی از آزمون های ویژه پودرهای پوششی و پوشش های پودری برای افرادی که در این حوزه فعالیت می کنند، مفید باشد.بدیهی است پوشش های پودری هم از لحاظ تولید و هم اعمال تفاوت اساسی با پوشش های مایع دارند.به همین دلیل، بررسی رفتار و آزمون پودرهای پوششی از اولین مرحله تولید تا مرحله تشکیل لایه روی زیرآیند یعنی تا زمانیکه ماده به حالت پودر است به روش های خاصی نیاز دارد. اما ،لایه سخت شده نهایی حاصل از پودر مانند لایه سخت شده حاصل از پوشش های مایع، بسته به کاربرد آن تحت آزمایش قرار می گیرد. از دیدگاه عملی و به طور خلاصه می توان این آزمون ها را به سه دسته تقسیم کرد:
1-آزمون های ویژه پودر به شکل توده(قبل از پاشش)
2-آزمون های ویژه اعمال پودر(مرحله پاشش و تشکیل لایه)
3-آزمون های ویژه لایه پوششی پس از پخت.
در این مقاله ، به آزمون های ویژه و ویژگیهای پودر قبل از اعمال آن پرداخته می شود.
خواص عمومی پوشش های پودری
پودر های پوششی از این لحاظ با سایر مواد پودری تفاوت دارند که تا قبل از مرحله سخت شدن،حالت پودری خود را حفظ می کنند. در مرحله سخت شدن، ابتدا حالت پودری خود را از دست می دهند و سیال می شوند و پس از آن ، به جامد پیوسته تبدیل می شوند. این بدان معناست که چنین مواردی همواره از یک خاصیت واکنش پذیری بالقوه و در نتیجه پایداری محدود در حالت پودر بر خوردارند.
نمونه برداری
برای انجام صحیح یک آزمون ، باید آزمون حتماً نتیجه کل بچ مورد نظر باشد.در عمل رسیدن به این هدف مشکل است، زیرا معمولاً اختلاف بین مقادیر واقعی هر بچ و نمونه، بسیار زیاد است.
-برای نمونه هاییکه مقدار آن ها کمتر از 2 کیلوگرم نباشد می توان از بیلچه مخصوص نمونه برداری ، استفاده کرد. این وسیله به نوعی طراحی شده که می توان نمونه هایی را ازتمام نقاط داخلی مخزن به دست آورد.
-اگر محموله در کارتن ها و ظروف متعدد و جداگانه ای بسته بندی شده باشد، در این حالت نمونه برداری باید بطور اتفاقی انجام گیرد. در مورد ظروف بزرگ باید دقت کرد که نمونه از عمق های مختلف برداشته شود، زیرا احتمال جدا شدن ذرات پودری با اندازه های مختلف وجود دارد.
-نمونه هایی را که از بخش های مختلف ظرف حاوی پودری تهیه شده اند، باید با یکدیگر مخلوط کرد تا یک نمونه ترکیبی حاصل شود.سپس با استفاده از یک Chute Riffler نمونه ترکیبی را به اجزای کوچک تقسیم می کنند. Chute Rifflerشامل یک قیف تغذیه عمودی است که به دوازده شوت مساوی یا بیشتر تقسیم شده است. شوت ها به طور یک در میان به دو دریافت کننده متصل شده اند. پس از ریختن نمونه ترکیبی در قیف تغذیه و جداسازی در شوت ها ، ذرات پودر در دو دریافت کننده جمع آوری می شوند. این فرایند را در صورت نیاز می توان تکرار کرد تا به نمونه های کوچکتری دست یافت. برای کاهش بیشتر مقدار نمونه ، یک تقسیم کننده چرخشی توصیه می شود.
یاد آوری می شود که استفاده از وسایل و ظروف تمیز برای نمونه گیری الزامی است.برای نمونه گیری طی فرایند تولید مداوم، باید در زمان حرکت پودر از آن نمونه برداری کرد و بهتر است این کار در فواصل زمانی کوتاه و از کل جریان پودر انجام شود.
اندازه ذرات و توزیع آن
اندازه ذرات پودرهای پوششی و توزیع آن ها عوامل مهمی هستند که بر خواصی از قبیل ثبات طی انبارداری، پایداری در زمان حمل و نقل، تشکیل لایه، کیفیت اعمال به روش های مختلف و قابلیت بازیابی پودر در زمان مصرف اثر می گذارد. قاعدتاً توزیع ذرات در مخلوط باید به گونه ای باشد که ذرات کوچکتر در فواصل بین ذرات درشت تر قرار گیرد یا به عبارتی نسبت ذرات ریز به درشت 1:1 باشد و در واقع ذرات دارای اشکال نا منظم اند و فرض کروی بودن آنها که اساس بسیاری از روش های اندازه گیری را تشکیل می دهد، کاملاً نظری است.در عمل تعیین دقیق اندازه ذرات امکان پذیر نیست، ولی بر حسب سامانه اندازه گیری بکار رفته می توان یک قطر معادل تعریف کرد. بدین ترتیب قطر ذره کروی هم حجم با ذره واقعی اندازه گیری می شود.
برای تعیین اندازه ذره روش های مختلفی وجود دارد: تجزیه میکروسکوپی، استفاده از دستگاه های نوری بر اساس انتشار نور، پراش نور، روش های رسوب دهی، کدر سنجی، الک کردن، سانتریفوژ و از این قبیل. در پودرهای پوششی برخی از این روش ها کاربرد دارند. مثلاً روش رسوب دهی به دلیل احتمال تورم و شکست ناقص کلوخه ها برای تعیین اندازه ذره پودرهای پوششی چندان مناسب نیست، ولی استفاده از الک های مخصوص برای این منظور مجاز است.در این روش خطای ناشی از معادل سازی ذرات واقعی با کره های فرضی هم حجم با آن ها چندان محسوس نیست. بنابراین، با وجود نا منظم بودن شکل ذرات، ذرات پودری در بیشتر موارد آنقدر ایزومتریک هستند که نمایش آنها با شکل کروی چندان دور از منطق نیست. بنابراین روش قربال یا الک برای پودرهای پوششی به کار می رود. استفاده از الک جهت هوا، که در استاندارد ISO 8130-1 شرح آن آمده، روش سریعی است. عبور هوا از الک از مسدود شدن سوراخ های آن جلوگیری کرده و امکان استفاده از آن در خط تولید پیوسته و کنترل کیفیت را طی فرایند تولید فراهم می آورد.
برای تعیین اندازه ذرات تا زیر یک میکرون ، عموماً از شمارنده کالتر استفاده می شود. با این روش در آزمایش های صنعتی می توان در یک زمان مناسب به نتایج قابل قبولی دست یافت. ابتدا ذرات در یک الکترولیت مناسب پخش شده و سپس با عبور از یک نازل کوچک به طرف الکترود فرستاده می شوند. با عبور هر ذره، متناسب با حجم آن ، یک پالس ولتاژ ایجاد می شود. پالس ها تقویت شده، شمارش و درجه بندی می شوند تا یک توزیع اندازه ذره از تعداد در برابر حجم ذره به دست آید. تهیه و آماده سازی نمونه در الکترولیت از اهمیت ویژه ای برخوردار است.در سال های اخیر روش پراش لیزر به عنوان روش جدیدتری که نیاز به آماده سازی نمونه ندارد، گسترش یافته که برای تعیین دقیق و سریع اندازه ذره کاربرد زیادی یافته است.
تجزیه گر اندازه ذره یکی از دستگاه هایی است که بر اساس پراش لیزر کار می کند و کاربرد وسیعی در تعیین اندازه ذره متوسط و توزیع آن در پودرهای پوششی پیداکرده است. در این دستگاه نمونه پودر پخش شده در هوا از میان یک پرتو نور تک فام لیزر عبور می کند. نور پراکنده شده از ذرات در زوایای مختلف دریافت و اندازه گیری می شود و مقادیر عددی مربوط به نحوه انتشار برای تجزیه و تحلیل ثبت می گردد. با استفاده از یک مدل نوری و یک روش ریاضی مناسب، یک توزیع حجمی از اندازه ذرات به دست می آید. این روش در استاندارد ISO 8130-1 شرح داده شده است.
مزایای تعیین اندازه ذره پودرهای پوششی بوسیله روش پراش لیزری عبارت است از:
-مبنایی کاملاً علمی دارد و نیازی به درجه بندی نیست.
-برای مقادیر کم نمونه (حدود 20g) اندازه گیری بطور کامل انجام می شود.
-سرعت اندازه گیری بسیار زیاد است، بنابر این کنترل اندازه ذرات در فرایند تولید امکان پذیر خواهد بود.
-قابلیت باز تولید (تکرار پذیری) نتایج بسیار زیاد است.
-اندازه ذره در شرایطی معین می شود که پودر در اثر جریان هوا به حرکت در آمده و این شرایط مشابه با شرایط عملی اعمال پودر است. پودرهای پوششی به ندرت توزیع نرمال دارند، بویژه اگر در مرحله آسیاب از فرایند جداسازی استفاده شده باشد. به همین دلیل برون یابی داده ها توصیه نمی شود.
ثبات انبار داری
پودرهای پوششی گرماسخت طی زمان به تدریج تخریب می شوند.فرایند تخریب در شرایط شدید گرما و رطوبت، تسریع می شود. در استاندارد ISO 8130-1 روشی برای ارزیابی اثبات انبارداری ارائه شده است.در این روش، نمونه پودر در دماهای مختلف قرار داده می شود تا شرایط واقعی برای پودر شبیه سازی گردد.
فرسایش پودرهای پوششی گرماسخت، به دو شکل تغییر حالت فیزیکی و تغییر واکنش پذیری شیمیایی پودر امکان پذیر است. در مورد اول ممکن است ذرات مجزای پودر به گونه ای فشرده شونده تشکیل کلوخه دهند یا فشردگی به حالت درونی پودر بوده و منجر به تشکیل انبوهه ها گردد. در چنین مواردی که حالت فیزیکی پودر تغییر می کند، در برخی موارد، با استفاده از دستگاه های مکانیکی ساختار پودر قابل بازیابی خواهد بود.
گاهی در زمان انبار داری واکنش های شیمیایی در پودر رخ می دهد که ممکن است بر ساختار فیزیکی پودر اثر نگذارد،اما اثر قابل توجهی بر توانایی تشکیل یک لایه صاف داشته باشد.در این حالت بر ویژگی های مکانیکی پوشش مانند مقاومت در برابر ضربه اثر منفی خواهد گذاشت.
ترکیب پوشش پودری باید به گونه ای باشد که در مراحل حمل و نقل و انبارداری، پودر دارای خاصیت جریان پذیری آزاد باشد و اجزای آن در مراحل پیش از اعمال به بویژه در فصل گرما به شکل واکنش نداده باقی بمانند. معمولاً پوشش های پودری حفاظتی واکنش پذیر تر از سایر پوشش های پودری هستند، بنابر این باید در هنگام حمل و نقل و انبار داری محیط آنها را خشک و خنک نگاه داشت تا بدین ترتیب طول عمر و کارایی آن ها به حداکثر و کیکی یا کلوخه شدن آنها به حداقل برسد. گاهی برای برخی از انواع پودرها ، استفاده از یخچال های صنعتی نیز توصیه می شود.
از طرف دیگر سهولت تخلیه پودر از ظروف بسته بندی و تغذیه به سامانه اعمال کننده نیز به مقدار قابل توجهی به میزان پایداری آن بستگی دارد. پایداری و ثبات پودر از لحاظ اندازه، شکل و سختی ذرات پودری و همچنین واکنش پذیری در زمان انبار داری به عوامل متعدی بستگی دارد. یکی از مهمترین این عوامل دمای انتقال شیشه ای ترکیب پوشش است که کاربران درهنگام ترکیب کردن پودرها باید آن را مد نظر قرار دهند.
این دما بطور مستقیم یا غیر مستقیم بر پایداری فیزیکی و شیمیایی ترکیب پوشش در هنگام انبارداری، رفتار رئولوژیکی در زمان تولید، تشکیل لایه در مرحله سخت شدن و همچنین ایجاد و گسترش تنش داخلی در لایه نهایی طی کارکرد پوشش اثر می گذارد .در حالتی که دمای انبار بالاتر از Tg پودر باشد، معمولاً پودر پس از مدتی کلوخه یا کیکی شکل می شود. این مشکل در جنوب کشور به دفعات گزارش شده است.
با استفاده از برخی روش های رئومتری یا تجزیه گرمایی، می توان علاوه بر یافتن اطلاعاتی در باره ذوب و رفتار سیالیت پودرها ،داده هایی را نیز مورد پایداری آن ها بدست آورد. ارزیابی و بررسی پایداری پودر را به چند روش می توان انجام داد که در ادامه بررسی می شود.
بررسی توزیع اندازه ذره
حالت کلوخه ای شدن نسبی را می توان با رسم توزیع اندازه ذره به خوبی درک کرد. انتقال متوسط توزیع اندازه ذره به مقادیر بالاتر، احتمالاً نشان دهنده کلوخه شدن پودر خواهد بود. اما، برای اطمینان بیشتر می توان این کار را انجام داد، مقدار معینی پودر(حدودg 50) در ظرف مخصوصی به حجم ml120 ریخته و سپس درب ظرف با یک فویل آلومینیومی مسدود می گردد. برای شبیه سازی شرایط انبار ، ظرف بالا به مدت 24 ساعت در دمای 50 درجه سانتی گراد، یک هفته در دمای 50-45 درجه سانتی گراد و سه هفته در دمای 40 درجه سانتی گراد قرار داده می شود. برای بررسی ثبات انبار داری، متوسط توزیع اندازه ذره یک پودر تازه تولید شده با پودری که در شرایط آزمون قرار داده شده است، مقایسه می گردد.
واکنش پذیری (زمان ژل شدن)
اندازه گیری زمان ژل شدن نیز می تواند پایداری پودر در زمان انبار داری را نشان دهد. زمان ژل شدن که واکنش پذیری نسبی یک ترکیب پوشش پودری را در دمای خاصی نشان می دهد، معمولاً بر اساس زمان لازم برای ژل شدن بیان می شود. زمان ژل شدن می تواند داده های مفیدی را در خصوص عمر نگهداری (shelf life) و قابلیت کارکرد یک پودر پوششی در اختیار قرار دهد، بنابر این برای ارزیابی ثبات انبار داری نیز می تواند بکار رود. با مقایسه زمان ژل شدن پودر اولیه با زمان ژل شدن پودر انبار شده، می توان تمایل به کلوخه شدن و در نتیجه ثبات انبار داری پودر را بررسی کرد. برای اندازه گیری ژل شدن روش های مختلفی ارائه شده است. کلیات استاندارد DIN 55990 مورد تایید انجمن پوشش های پودری قرار گرفته است. تا قبل از سال 1990 این آزمون به شکل دستی انجام می شد. بدین ترتیب که نمونه کوچکی از پودر (2g) روی ظرف مقعر پیش گرم شده ای ریخته و بلافاصله با ثبت زمان و هم زدن مداوم با یک سوزن مخصوص، زمان لازم برای ایجاد تغییر در سرعت حرکت سوزن اندازه گیری می گردید. به این زمان ، زمان ژل شدن اتلاق می شد.امروزه، با پیشرفت فناوری این فرایند خودکار شده و بوسیله رایانه کنترل می گردد. در روش های جدید یک کاوه شیشه ای (probe) در داخل نمونه آزمایشی گرمادهی شده قرار می گیرد. وقتی نمونه شروع به ژل شدن می کند، حرکت کاوه در نمونه با محدودیت مواجه می شود. بدین ترتیب نمودار میزان نفوذ (penetration) در برابر زمان به دست می آید. کاهش زمان ژل شدن تا بیش از 50% مقدار اصلی را می توان به ناپایداری پودر در انبار ربط داد.
دمای ذوب
اندازه گیری دمای ذوب در پودرهای گرما نرم و تعیین محدوده ذوب پودر های گرماسخت نیز برای ارزیابی پایداری پودر مطلوب است.یکی از روش های تعیین دمای ذوب روش مویینگی مطابق با استاندارد DIN 53181 و ASTM D 3451 است.با استفاده از فن گرماسنجی پویشی تفاضلی (DSC) نیز می تواند دمای ذوب پودرهای موردنظر را معین کرد.
جریان پذیری پودر
جریان پذیری پودر (powder flow) را می توان از دو جنبه بررسی کرد، جریان پذیری در مراحل قبل از اعمال و جریان پذیری ذرات پودر که در تماس با یکدیگر هستند.
به عبارتی جریان پذیری در مراحله تغذیه و عبور پودر از لوله ها و شیلنگ های پاشش با عنوان قابلیت ریزش دیگری در مرحله اعمال و سیال شدن و یا سیالیت (fluidity/fluidization) است. همین مطلب اساس طراحی روش های آزمون سیالیت در موارد پودری را تشکیل می دهد.
قابلیت ریزش پودر
بررسی قابلیت ریزش (pour ability) پودرهای انبار شده و مقایسه آن با نمونه های استاندارد نیز می تواند ارزیابی مناسبی از ثبات انبار داری را نشان دهد.
پوشش های پودری باید از چنان سیالیتی برخوردار باشند که بتوان آن ها را مانند مواد نقاشی مایع ، براحتی به داخل کانتینر ها تخلیه کرد و از درون لوله ها و شیلنگ ها عبور داد و در نهایت پاشید. مشابه مواد نقاشی مایع ، نیروی حداقلی نیاز است تا پودر برای سیال شدن آماده شود. با بکارگیری روش های گرانروی سنجی می توان رفتار رئولوژیکی مواد مایع را به آسانی شناسایی کرد. ولی برای آزمون سیالیت در پودرها فقط می توان از اصول یا گرانروی سنج های یاد شده استفاده کرد.در عمل سیال شدن یک پودر باید از یک ظرف بدون تاخیر یا بدون کلوخه شدن باشد. روش کارهای بسیار ساده ای برای به تصویر کشیدن رفتار سیالیت ذرات پودر ارائه شده است. با اندازه گیری زاویه ریزش پودر امکان ارزیابی این خاصیت وجود دارد.هرچه این زاویه کوچکتر باشد، به عبارت دیگر ارتفاع مخروط تشکیل شده از پودر کمتر باشد، پودر از قابلیت ریزش بهتری برخوردار خواهد بود.
سیالیت یا سیال شدن (fluidization)
در مراحل مختلف فرایند اعمال، پودر به حالت سیال شده است. به همین دلیل هم انجام بررسی خاصیت سیالیت پودر با روشی مناسب ضروری است.
سیالیت با قابلیت ریزش تفاوتی اساسی دارد. قابلیت ریزش مشخصه سیالیت در پودرهای دارای همچسبی (coherent powder) است. حال آنکه سیالیت خاصیت ویژه مخلوط پودر و هوا است، یعنی مخلوطی که در آن ذرات پودر به قدری از هم فاصله دارند که هیچ گونه نیروی جاذبه ای بین آنها وجود ندارد. برای پاسخ دادن به این پرسش که آیا نمونه پودر موجود برای اعمال با فرایند پاشش مناسب است یا نه می توان آزمونی را انجام داد. در این راستا باید از دستگاهی که دارای یک مخزن استوانه ای ، مجهز به صفحه مشبک با قطر mm100 استفاده نمود. مقدار معینی پودر روی صفحه مشبک قرار داده می شود. سپس هوا با سرعت l/h 500 به صفحه دمیده می شود تا پودر روی صفحه به حالت سیال درآید. پس از 1 تا 2 دقیقه که حالت تعادل برقرار گردید، می توان ارتفاع h1 یعنی ارتفاع ستونی از ماده سیال شده را اندازه گیری کرد. سپس، با قطع جریان هوا و نشتن پودرها روی صفحه ارتفاع h0 به عنوان دومین کمیت معین می گردد.پس از این اندازه گیری مقدماتی ، یک بار دیگر پودر به وسیله هوا، با همان شدت جریان قبلی سیال می گردد. ولی این بار دریچه روی جداره استوانه برای 30 ثانیه باز شده و مقدار معینی از پودر سیال شده از مخزن خارج می گردد.
اگر m بر حسب گرم نشان دهنده مقدار متوسط جرم پودر باشد، می توان عوامل سیال شدن و سیالیت پودر مورد آزمایش را طبق :
(1
= m (h1/h0) عامل جریان R =
(2
= (h1/h0) عامل سیالیت
که در آن h1، ارتفاع پودر سیال شده، h0 ارتفاع پودر در حالت سکون و m وزن پودر تخلیه شده در زمان 30 ثانیه است. در عمل مقدار R می تواند از 100 تا 200 گرم متغیر باشد. اگر R=150 g باشد، سیالیت خوب است ولی اگر R کمتر از 80 g باشد، پودر خواص مناسبی برای پاشش ندارد.
سیالیت مذاب
میزان سیالیت طی مرحله سخت شدن، نقش به سزایی در شکل ظاهری پوشش و قابلیت پوشانندگی لبه های تیز قطعه پوشش داده شده دارد. سیالیت پوشش های پودری پدیده بسیار پیچیده ای است که نمی توان با یک آزمون خاص آن را بطور کامل بررسی کرد. ولی ، با انجام آزمون سیالیت روی سطح شیب دار که مورد تایید انجمن پوشش های پودری نیز قرار گرفته است، می توان شاخصی از میزان سیال شدن در زمان پخت ارائه داد که اثر قابل توجهی در جلوه سطح فیلم پخت شده دارد. دراین آزمون ابتدا قرص فشرده ای از پودر پوششی تهیه شده و روی یک صفحه گرما داده شده به شکل افقی قرار داده می گیرد. صفحه به مدت 30 ثانیه در موقعیت افقی و شیب دار قرار می گیرد تا قرص شروع به ذوب شدن کند. سپس بدون باز کردن درب آون، صفحه به مدت 15 دقیقه در وضعیت 65 درجه نسبت به خط افقی قرار داده می شود. در نهایت میزان سیالیت پودر بر حسب طول یا مسافت طی شده به وسیله پودر مذاب اندازه گیری می شود. از آنجا که طراحی آون ، زاویه شیب و ویژگی قرص تهیه شده از پودر بر نتایج آزمون اثر میگذارد، قابلیت باز تولید نتایج مشکل است. به همین دلیل دمای 177 درجه سانتی گراد برای گرمادهی ، ضخامت 6 میلی متر برای قرص پودر، وزن معادل نصف وزن مخصوص پودر مورد نظر برای قرص پودر در زاویه شیب 65 و زمان های 30 ثانیه و 15 دقیقه به ترتیب برای نگهداری قرص پودر موقعیت های افقی و شیبدار به عنوان استاندارد توصیه شده است.
بطور کلی مسافت mm12 برای پوشش های پودری ویژه میلگرد، mm40-30 برای پوشش های پودری ویژه سطح خارجی لوله ها، عدد تقریبی mm 40 برای پوشش های پودری ویژه سطوح داخلی لوله ها و محدوده mm80-30 برای پوشش های پودری تزیینی قابل قبول است.
مجله صنعت رنگ و رزین-شماره هفدهم
منابع:
1. Misev T.A., Powder Coating, Chemistry & Technology, John Wiley & Sons, 1991.
2. شیمی و تکنولوژی پوشش های پودری ، شهلا پازکی فرد و مجتبی میر عابدینی ، انتشارات پژوهشگاه پلیمر و پتروشیمی ایران ، تهران، 1383.
3. خواص فیزیکی و مکانیکی پلیمر های مورد مصرف در رنگ ، جزوه درسی ، مجتبی میر عابدینی ، دانشگاه صنعتی امیر کبیر ، 1382.
4. Bocchi G.J., powder Coating, The Complete Finisher’s Handbook, Liberto N.P. (Ed.), The Powder Coating Institute, 1996.
5. Howell D.M., Powder Coatings, The Technology, Formulation and Application of Powder Coatings, Sanders J.D. (Ed.), John Wiley, 1, 2000.
6. Cowley M., Powder Coating, A Practical Guide to Equipment, Processes and Productivity at a profit, II, John Wiley, 1999.
7. Bate D.A., The Science of Powder Coatings, 1, SITA Technology, 1990.
8. Crapper G.D., Synthesis and Properties of Epoxy/Polyester Based Powder Coatings, Ph.D Thesis, UMIST, Material Science Center, 1993.
9. Britton C.R., Thermal Spray Powders: Manufacturing Methods and Quality Control Procedures, Powder Metallurgy, 34,4,238-242, 1991.
10. Cropton T.R., Practical Polymer Analysis, Plenum, New York, 1993.
11. Utech B., A Guide to High-Performance Powder Coating Society of Manufacturing Engineers, USA, 2002.